Ligne d'assemblage automatique de packs de batteries lithium-ion pour système de stockage d'énergie

Ligne d’assemblage automatique de packs de batteries lithium-ion pour système de stockage d’énergie

Aperçu du produit

ACEY-PAL-ESS Ligne d’assemblage automatique de packs de batteries prismatiques est conçue pour la production de modules de batteries lithium prismatiques utilisant des cellules de 50–314Ah. La ligne combine des tests automatiques, une inspection CCD, un nettoyage laser, un soudage laser et un transfert par convoyeur avec des postes de travail d’assemblage manuel flexibles.
Elle convient aux modules de batteries 8S1P et 8S2P et peut être personnalisée selon les dimensions des cellules, la structure du module, la conception des barres omnibus, la capacité de production et l’agencement de l’usine.

Applications
Cette ligne d’assemblage de packs de batteries prismatiques peut être utilisée pour :

• Production de modules de batteries de stockage d’énergie
• Systèmes de stockage d’énergie commerciaux et industriels
• Packs de batteries de stockage d’énergie résidentiels
• Batteries d’alimentation de secours pour les communications
• Systèmes de batteries UPS
• Modules de batteries lithium prismatiques personnalisés

Informations sur les cellules et les packs

Processus de production

Chargement manuel des cellules → Test automatique de l'OCV et de la résistance interne → Tri automatique des cellules et rejet des NG → Transfert manuel des cellules et empilement des modules → Pressage automatique des modules et installation manuelle de bande d'acier ou de ruban PET → Détection de polarité CCD → Adressage des bornes et nettoyage au laser → Évacuation des NG → Installation manuelle des barres omnibus → Soudage laser automatique des barres omnibus → Nettoyage et inspection manuels après soudage → Déchargement des modules de batterie finis

Remarque : la partie jaune est le poste de travail automatique, et le reste est le poste de travail manuel

Planification des postes de travail

Spécifications de la ligne de production

Équipement principal

1. Poste de tri OCV

Les cellules de batterie sont placées manuellement sur le convoyeur d'alimentation et transférées automatiquement vers la position de test. Le système effectue des tests OCV et de résistance interne avant de trier les cellules dans les canaux correspondants.
Les cellules qui échouent au test sont automatiquement transférées vers la zone tampon NG. Une alarme est activée lorsque le tampon est plein.

Les principales fonctions incluent :

• Test OCV automatique
• Test automatique de résistance interne
• Classification des paramètres des cellules
• Rejet automatique des NG
• Alarme de tampon plein
• Canaux de tri multiples

2. Poste de superposition et de pressagePoste de travail
Après que les cellules ont été empilées manuellement sur la palette d’outillage, le module est transféré vers la station de pressage.
Le vérin électrique applique une pression contrôlée au module de batterie. La force de pressage et la course peuvent être ajustées en fonction de la structure du module.

Les principales fonctions incluent :

• Positionnement de la palette d’outillage
• Pression de pressage réglable
• Course de pressage réglable
• Positionnement de la plaque d’extrémité du module
• Installation de bande d’acier ou de ruban PET
• Compatibilité avec différentes tailles de modules

3. Poste de détection de polarité et de nettoyage laser
Le module est transporté dans le poste de travail par le système de convoyeur. Des capteurs détectent et positionnent la palette entrante avant le début du processus d'inspection.
Un lecteur de code-barres identifie le module, tandis que le portique à trois axes déplace la caméra CCD et la tête de nettoyage laser sur chaque borne de cellule.

Les principales fonctions incluent :

• Lecture de code-barres du module
• Détection de polarité CCD
• Inspection de la position des bornes
• Adressage des pôles
• Nettoyage laser automatique des bornes
• Identification et évacuation automatiques des NG
• Positionnement du portique à trois axes

4. Poste de soudage laser automatique

La palette du module est automatiquement positionnée à l’intérieur de la station de soudage laser. Le lecteur de code-barres lit les informations du module, et le système de portique déplace la caméra et le galvanomètre de soudage vers chaque position de soudage.
Le système de mesure de distance ajuste automatiquement la distance de travail, tandis que le système de vision identifie les points de référence avant le soudage.

Les principales fonctions incluent :

• Positionnement automatique de la palette
• Sélection du programme basée sur le code-barres
• Reconnaissance visuelle des points de repère
• Mesure automatique de la hauteur
• Soudage laser par galvanomètre
• Trajectoires de soudage programmables
• Transfert automatique après le soudage

Plateau d'outillage de ligne modulaire
Le plateau d'outillage transporte et positionne le module de batterie tout au long de la ligne de production.
Le plateau peut être personnalisé en fonction de la taille des cellules, de l'agencement des modules et des dimensions des barres omnibus (busbars).

1) Le plateau mesure 1200mm x 600mm et est compatible avec 280-320AH (2P8S);
2) Il utilise une isolation en bakélite de 20mm, garantissant la durabilité et évitant l’arrachage des vis lors du remplacement du gabarit;
3) La plaque de fixation des barres omnibus est conçue en panneau de fibre de verre, adaptée aux dimensions des barres omnibus, garantissant que les barres restent immobiles lors du déplacement sur la ligne de production. Cela permet un soudage laser entièrement automatisé sans supervision de l’opérateur.

1. Chaque poste de travail est équipé d’un écran tactile ESOP électronique, prenant en charge le papier A3 et A4 (orientation paysage, réglable).
2. Chaque poste de travail est équipé d’un éclairage LED et d’un bouton interrupteur indépendant.
3. L’ensemble de la ligne de convoyeur est équipé d’une seule armoire de commande électrique, pilotée par un PLC et dotée d’un écran tactile, permettant la sélection manuelle de n’importe quel poste de travail.
4. La structure de la ligne de convoyeur est un système de circulation vertical, avec deux unités d’entraînement à chaque niveau, toutes équipées de variateurs de fréquence et de vitesses réglables via l’écran tactile.

Exigences d’installation en usine

*Quelles cellules de batterie cette ligne d'assemblage peut-elle traiter ?
La ligne de production standard est compatible avec des cellules de batterie prismatiques de 50–314Ah. La configuration de référence est conçue autour des cellules 280Ah et 314Ah.

*S'agit-il d'une ligne d'assemblage de packs de batteries entièrement automatique ?
Cette configuration combine des postes de travail automatiques et manuels. Les tests OCV, le tri des cellules, l'inspection CCD, le nettoyage laser, le rejet des NG, le transfert par convoyeur et le soudage laser sont automatisés. Le chargement des cellules, l'empilement, l'installation des barres omnibus et le déchargement final sont effectués manuellement.
Le niveau d'automatisation peut être amélioré en fonction des exigences de production.

*Quelles configurations de modules de batterie sont prises en charge ?
La ligne de référence prend en charge les modules 8S1P et 8S2P. D'autres configurations de modules peuvent être développées en ajustant les plateaux d'outillage, les gabarits et les programmes de contrôle.

*Comment la précision du soudage est-elle contrôlée ?
Le poste de soudage laser utilise un positionnement visuel, l'identification par code-barres, la mesure automatique de distance et un mouvement de portique programmable pour localiser chaque position de soudage avant le soudage.

*La ligne peut-elle être personnalisée pour différents busbars ?
Oui. La plaque de positionnement des barres omnibus, la trajectoire de soudage, les paramètres laser et les gabarits peuvent être personnalisés en fonction des dimensions des barres omnibus, du matériau et de la conception du module.

*Quelles informations sont requises pour une solution personnalisée ?
Veuillez fournir les dimensions des cellules, la capacité des cellules, la configuration du module, le dessin des barres omnibus, la capacité de production requise, la disposition de l'usine et le niveau d'automatisation souhaité.